GBF PTFE-ausgekleidete chemische Kreiselpumpe

1. Transport korrosiver Medien 

2. Partikelhaltiger Medientransfer 

3. Stabile Druckerhöhung und Wasserversorgung 

4.Mechanische Dichtung gegen Auslaufen 

5.Hocheffizienter und energiesparender Betrieb

1. Anwendbares Medium: Säure- und Alkalilösungen, Salzlösungen, korrosive chemische Medien, korrosive Medien mit kleinen Partikeln

2. Temperaturbereich: Mittlere Temperatur: -20℃ ~ 120℃; Umgebungstemperatur: -10℃ ~ 40℃

3. Installationsumgebung: Innen/Außen (regensicher und sonnengeschützt für den Außenbereich), horizontale Installation, festes Fundament

4. Anwendbare Industrien: Chemie, Erdöl, Metallurgie, Pharmazie, Galvanik, Druck und Färberei, Abwasserbehandlung

5. Umgebungsgrenzen: Relative Luftfeuchtigkeit ≤95 % (keine Kondensation); Höhe ≤1000 m (kundenspezifischer Motor für größere Höhen)

I. Extreme Korrosionsbeständigkeit, geeignet für komplexe Arbeitsbedingungen 

1. Die Durchflusskomponenten sind integral aus PTFE/FEP/PFA und anderen Fluorkunststoffen thermogeformt und beständig gegen starke Säuren, starke Laugen, starke Oxidationsmittel, organische Lösungsmittel und andere korrosive Medien. Sie können korrosive Flüssigkeiten jeder Konzentration über längere Zeiträume ohne Alterung oder toxische Zersetzung transportieren. 

2. Großer Temperaturbereich (typischerweise -85℃ bis +150℃, bis zu +200℃ unter bestimmten Betriebsbedingungen), es kann Edelmetalle wie Edelstahl 316L und Titanlegierungen ersetzen und so die Beschaffungs- und Wartungskosten erheblich senken. 

3. Verstärkt durch Einlass- und Auslasskörper aus Gussstahl, wodurch die Korrosionsbeständigkeit der Fluorkunststoffauskleidung mit der mechanischen Festigkeit und Druckbeständigkeit des Metallgehäuses in Einklang gebracht wird und Verformung und Ablösung der Auskleidung verhindert werden. 

II.Kompakte und effiziente Struktur, flexible Installation

1. Vertikale Struktur mit Ein- und Auslass mit gleichem Durchmesser und koaxialer Achse, die den direkten Einbau in Rohrleitungssysteme ermöglicht. Es nimmt eine kleine Fläche ein und kann mit einer Schutzhülle im Freien verwendet werden, die an verschiedene Rohrleitungsanordnungen angepasst werden kann. 

2. Die direkte Verbindung zwischen Laufrad und Motor führt zu einer kurzen axialen Abmessung, einem hohen Übertragungswirkungsgrad, ausgeglichenen radialen und axialen Belastungen, einem reibungslosen Betrieb, geringen Vibrationen und Geräuschen und erfordert keine zusätzliche Schmierung oder Kühlwasser, wodurch Energie gespart wird. 

3. Optimiertes Hydraulikmodell mit breiten und glatten Strömungskanälen, ausgezeichnetem NPSH, geringer Radialkraft, hohem Wirkungsgrad und stabilem Betrieb.

III. Zuverlässige Abdichtung und lange Lebensdauer 

1. Die Standardkonfiguration umfasst eine externe Faltenbalg-Gleitringdichtung (PTFE-Faltenbalg oder Dichtfläche aus Siliziumkarbid/Hartlegierung optional), die verschleißfest, korrosionsbeständig, intuitiv einstellbar ist und ohne Demontage gewartet werden kann, was zu einem geringen Leckagerisiko und einer längeren Lebensdauer führt. 

2. Partikelbeständige Gleitringdichtungskombinationen können basierend auf dem partikelhaltigen Medium ausgewählt werden und bieten eine hohe Anpassungsfähigkeit.

IV. Einfache Wartung und niedrige Betriebskosten

1. Der modulare Aufbau ermöglicht den einfachen Ausbau aller Rotorkomponenten  durch Abschrauben der Sitzmutter der Pumpenkupplung, wodurch die Demontage der Rohrleitungen entfällt und eine schnelle und effiziente Wartung möglich ist. 

2. Hohe Austauschbarkeit der Durchflusskomponenten, leicht verfügbare Ersatzteile, verlängerte Wartungszyklen und deutlich reduzierte Gesamtbetriebs- und Wartungskosten.

V. Sehr anpassungsfähig und vielseitig einsetzbar 

1. Unterstützt den Reihen- und Parallelbetrieb und passt sich flexibel unterschiedlichen Durchflussraten- und Förderhöhenanforderungen an. Geeignet für die Förderung korrosiver Medien in verschiedenen Branchen wie der Chemie-, Metallurgie-, Galvanik- und Umweltschutzindustrie. 

2. Kann an spezielle Arbeitsbedingungen wie hohe Temperaturen, hohen Druck und Partikelgehalt angepasst werden.

1. Chemische Industrie: Transport von Salzsäure, Schwefelsäure, Natronlauge, organischen Lösungsmitteln, Farbstoffmutterlauge und pharmazeutischen/Pestizid-Zwischenprodukten. 

2. Metallurgische Industrie: Zirkulation von hydrometallurgischen Elektrolyten, Stahlbeizlösungen, Galvaniklösungen und Passivierungslösungen. 

3. Galvanische Oberflächenbehandlung: Transport von Chrom-/Nickel-/Verzinkungslösungen, Anodisierungslösungen, Entfettungslösungen und Neutralisierungslösungen. 

4. Umweltwasseraufbereitung: Transport von chemischem/galvanischem/metallurgischem Abwasser, Entschwefelungs- und Denitrifikationslösungen sowie Säure-Base-Neutralisationslösungen. 

5. Papierindustrie: Zirkulation von Schwarzlauge, Weißlauge, Bleichlösungen und Säure-/Laugenlösungen. 

6. Elektronikindustrie: Transport von Säuren/Laugen in Elektronikqualität, Ätzlösungen und Entwicklungslösungen. 

7. Lebensmittelindustrie: Transport korrosiver Medien wie Zitronensäure, Essigsäure und Lebensmittelzusatzstoffe.

1. Einschalten 

1. Nach dem Befüllen und Entlüften das Auslassventil schließen und darauf achten, dass es beim Drehen des Motors nicht klemmt. 

2. Schalten Sie den Motor ein und starten Sie ihn. Sobald sich der Druck stabilisiert hat, öffnen Sie langsam das Auslassventil, um sich an die Betriebsbedingungen anzupassen. 

3. Überprüfen Sie: Keine Leckage, keine ungewöhnlichen Vibrationen oder Geräusche und normaler Strom.

II. Betrieb Überwachen Sie Druck, Durchfluss und Strom; 

Die Parameter müssen stabil sein und dürfen die Nenngrenzen nicht überschreiten. Trockenlauf, Überschreiten der Temperatur- oder Druckgrenzen sowie häufiger Start-Stopp-Betrieb sind strengstens untersagt.

III. Abschalten 

1. Normale Abschaltung: Auslassventil schließen → Strom trennen → Einlassventil schließen → Bei längerfristigen Abschaltungen das Medium ablassen. 

2. Notabschaltung: Not-Aus-Taste drücken → Strom trennen → Einlass- und Auslassventile schließen → Fehlerbehebung.

IV. Kerntabus 

1. Trockenlauf und Leerlauf sind strengstens verboten (muss mit voller Flüssigkeit betrieben werden). 

2. Das Überschreiten der Durchfluss-, Förderhöhen- oder Temperaturgrenzen ist strengstens untersagt. 

3. Vor Wartungsarbeiten muss die Stromversorgung unterbrochen und das Medium abgelassen werden.

1. Start nicht möglich / Anlauffehler, Grund: Spannungskonflikt / Motorfehler / Laufrad blockiert. Behebung: Spannung und Erdung prüfen / Motor prüfen / Fremdkörper durch Drehen der Maschine entfernen.

2. Kein Exportdruck / Unzureichender Durchfluss. Grund: Leerlauf mit unzureichender Flüssigkeit / Laufradumkehr / Rohrleitungsverstopfung / Laufradverschleiß. Behebung: Vollständige Flüssigkeitsentlüftung / Motorphasenfolge anpassen / Rohrleitung reinigen / Laufrad austauschen

3. Schwere Dichtungsleckage. Grund: Beschädigte Dichtung / Lockere Stopfbuchse / Medium enthält Partikel. Behebung: Gleitringdichtung austauschen / Stopfbuchse anpassen / Verschleißfeste Dichtung aufrüsten

4. Übermäßige Vibrationen und Geräusche. Grund: Wellenfehlausrichtung / Lockeres Fundament / Unwucht des Laufrads / Kavitation. Behebung: Neu ausrichten / Fundament verstärken / Laufrad ausrichten / Saughöhe reduzieren

5. Überhitzung des Motors aufgrund von Überlast. Grund: Betrieb außerhalb der empfohlenen Betriebsbedingungen / Hohe Viskosität des Mediums / Lager beschädigt. Reparatur durchführen mit: Auf Nennparameter einstellen / Medium verdünnen / Lager austauschen

6. Abblättern/Rissbildung der Auskleidung. Grund: Überhitzung/Trockenschleifen/Auswirkungen bei der Installation. Beheben Sie Folgendes: Ersetzen Sie die Auskleidung. Kontrollieren Sie die Temperatur genau. Lassen Sie sie nicht trocken laufen. Installieren Sie sie ordnungsgemäß

7. Undichtigkeiten an Rohrverbindungen. Grund: Lockerer Flansch / Beschädigte Dichtung / Verformte Rohrleitung. Behebung: Flansche festziehen / Dichtungen austauschen / Rohrleitungen ausrichten